Verschiedene Lagertypen im Vergleich

Gleitlager mit Schmiernut werden aus einem massiven Material gefertigt. Häufig bestehen sie aus Stahl, Bronze oder anderen Metallen. Die Gleiteigenschaften erhalten diese Lager durch Schmierkanäle oder Schmiernuten, die in die Oberfläche der Lager eingebracht sind. Durch diese Kanäle verteilt sich das Schmierfett besser in der gesamten Lagerstelle. Das bedeutet allerdings auch, dass die Lagerstelle permanent geschmiert sein muss. Massiv-Gleitlager können dafür große Belastungen aufnehmen und kommen daher häufig in größeren Lagerstellen zum Einsatz. Aufgrund der aufwändigen Bearbeitung und des massiven Materials sind sie allerdings auch vergleichsweise teuer.

Vorteile

• Hohe Belastbarkeit
• Bei aufrechterhaltener Schmierung Schutz vor Korrosion und Schmutz
• Schmiernuten sorgen für Verteilung von Schmierstoff

Kunststoff-Gleitlager - Aufbau und Funktionsweise

Bei Gleitlagern aus Vollkunststoff handelt es sich häufig um spritzgegossene oder aus Stangenmaterial gefertigte Bauteile. Auch 3D-Druck oder Lasersintern sind gängige Herstellungsverfahren. Viele Kunststoffe eignen sich für den Einsatz in Gleitlagern. Je nach Typ besitzen sie auch weitere Eigenschaften, wie hohe Chemikalienbeständigkeiten oder Widerstandsfähigkeit gegen hohe Temperaturen bis ca. 300°C. Da diese Kunststoffe vor ihrer Verarbeitung in Granulatform vorliegen, können diese relativ einfach mit weiteren Zugabestoffen wie Festschmierstoffe, Fasern oder Füllstoffen, sowie Additiven vermischt werden. Diese Materialmischung wird dann im Verarbeitungsprozess verschmolzen. So entstehen Bauteile, deren Eigenschaften über die der ursprünglich verwendeten Kunststoffe hinaus gehen. So können sehr stabile, besonders gleitfähige und selbstschmierende Gleitlager hergestellt werden.

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Vorteile

• Gleichbleibende Gleiteigenschaften über die gesamte Wanddicke
• Gewichtsersparnis gegenüber Metall-Buchsen
• Selbstschmierend  und wartungsfrei
• Chemikalien- und medienbeständig
• Vielfältige Formgebung möglich
• Sehr geringer Platzbedarf
• Schmutzunempfindlich
• Kostengünstig

Sinterlager sind nach ihrer Herstellungsweise benannt. Sie bestehen in der Regel aus Bronzepulver, das unter hohem Druck und hohen Temperaturen zusammengepresst wird. Dieser Prozess wird Sintern genannt. Durch die Körnung des Pulvers weist das Lager nach der Herstellung Poren auf. Die Lager werden in Öl getränkt, welches sich dann in den Poren absetzt. Im Einsatz wird das Öl im Sinterlager durch Reibungswärme erwärmt, wird fließfähiger und dadurch aus den Poren freigesetzt. Die Lagerstelle muss somit geschmiert werden. Sinterlager sind relativ kostengünstig und eignen sich aufgrund ihrer Funktionsweise vor allem für Lagerstellen mit höheren Umdrehungsgeschwindigkeiten und weniger für langsame Schwenkbewegungen.

Vorteile

• Bei richtiger Auslegung und Gestaltung der Lagerstelle ist das Lager wartungsfrei.
• Bei Bewegung wird der Schmierstoff freigesetzt und im Stillstand wieder „eingelagert“
• Robust und druckfest.

Faserverbundgleitlager - Aufbau und Funktionsweise

Bei Faserverbundgleitlagern werden zum Beispiel Fasern aus Glas, Kohle, Baumwolle oder Kunststofffasern verwebt, mit Kunstharzen und anderen Zusatzstoffen kombiniert und teils unter hohen Temperaturen mit Druck zusammengepresst. Dadurch entstehen äußerst belastbare Lager, deren Festigkeit je nach Belastungsart sogar an metallische Lager heranreichen kann. Durch unterschiedliche Wickel- und Webtechniken lassen sich auch verschiedene Schichten realisieren, die wiederum unterschiedliche Eigenschaften haben. Häufig dient ein robustes Gewebe als Außenhülle, während eine auf Gleiteigenschaften optimierte innere Schicht die Reibung im Lager verringert.

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Vorteile

• Für hohe Lasten geeignet
• Selbstschmierend und daher wartungsarm
• In großen Abmessungen häufig günstiger als vergleichbare Metallbuchsen
• Korrosionsfrei