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Höchste Anforderungen an Lieferanten

Vorkonfektionierte Energiezuführungen für ein Bearbeitungszentrum der Sonderklasse

Drehen, Bohren, Fräsen in nur einer Aufspannung: das ist das Hauptmerkmal des DBF 630 Bearbeitungszentrums. Dazu kommen noch Genauigkeiten von 5 bis 6 µm – alle Features stellen nicht nur höchste Anforderungen an den Werkzeugmaschinenbauer, sondern auch an die Komponentenlieferanten. Darüber hinaus sollen die hochwertigen Maschinen in einem überschaubaren Zeit- und Kostenrahmen montiert werden. Vorkonfektionierte Energiezuführungen kommen hier zum Zuge. Sie sorgen für das geforderte Einsparpotenzial der Prozesskosten.

Steckbrief

  • Was wurde benötigt: Energiezuführung mit fertig vorkonfektionierten readycable Leitungen
  • Anforderungen: Hohe Flexibilität, kurzfristige Lieferung, langfristige Systempartnerschaft
  • Branche: Sondermaschinenbau
  • Erfolg für den Kunden: Energiezuführung wurde so konzipiert, dass möglichst wenige Schnittstellen anfallen und gleichzeitig eine saubere Zuführung aller Komponenten gewährleistet ist; kosten- und zeitsparsame Montage dank vorkonfektionierter Gesamtlösung; chainflex-Spezialleitungen garantieren hohe Lebensdauer

Energiekette mit chainflex-Leitungen Vorkonfektionierte Energiezuführungen am hoch genauen Bearbeitungszentrum.

Problem

Zum Produktspektrum des Werkzeugmaschinenbauers Dörries Scharmann Technologie GmbH (DST) in Mönchengladbach zählen Bearbeitungszentren unterschiedlicher Konzeptionen: Dreh-, Bohr- und Fräszentren sowie Schleifmaschinen. Ein Fokus liegt auf der Bearbeitung komplexer Bauteile.
Die Entwicklung des multifunktionalen Portal-Bearbeitungszentrum "DBF 630" wurde angetrieben nachdem der Maschinenbauer erkannte, dass ein hoher Bedarf für die Kleinteilebearbeitung unter anderem im Automobilsektor besteht. Sie bedient die gestiegenen Kundenansprüche an Genauigkeiten und Stückkosten. Die Komplettbearbeitung mit Rund- und Planlaufgenauigkeiten von 5 bis 6 µm an Pumpen- und Ventilgehäusen, Armaturen, Dichtflanschen und Rockbits zählen zu den typischen Anwendungen des neuen Bearbeitungszentrums. Sein Erfolgsgarant ist der Dreh-, Bohr- und Fräskopf (DBF). Zum Drehen am fest stehenden Werkstück lässt sich der rotierende Drehmeißel radial +/- 35 mm verschieben (Servoachse).  Dabei sind Drehzahlen bis 1 200 min-1  für die Drehbearbeitung möglich. Zum Bohren und Fräsen beschleunigt eine 35 kW-Spindel bis auf 3 500 min¯1.  Das kompakte Bearbeitungszentrum mit 
630 x 630 mm-Paletten und Zuladungen bis 600 kg verfügt über ein Kettenmagazin mit einer Kapazität von bis zu 60 Werkzeugplätzen.
An die Verfügbarkeit des Bearbeitungszentrums werden im Einsatz sehr hohe Anforderungen gestellt. Es läuft in der Regel 24 Stunden im Produktionsbetrieb. Entsprechend langlebig müssen alle zum Einsatz kommenden Komponenten wie auch die komplette Leitungsführung sein. Ebenfalls wichtig bei der Energiezufuhr: Dem Maschinenbauer war es wichtig, ein Komplettsystem zu installieren, das fix und fertig zum vorgegebenen Termin angeliefert wird. Denn das eigene Konfektionieren kostet sehr viel Zeit und Geld. Es fallen nicht nur Lager-, sondern auch Bestellkosten an. Jedes einzelne Teil muss mehrfach in die Hand genommen werden und teuren Montagezeiten rechnen sich für den Maschinenspezialisten nicht.

Lösung

Seit einer Reihe von Jahren setzt DST Energiezuführungen von igus ein. Die Konstrukteure von Dörries Scharmann haben in enger Zusammenarbeit mit igus ein Konzept entwickelt, die Energiezuführung so mit der Maschine zu verbinden, dass einerseits wenige Schnittstellen anfallen und andererseits eine saubere Zuführung aller Komponenten gewährleistet ist. Ebenfalls war es ein großes Anliegen, die Montage der Bearbeitungszentren so einfach und geplant wie möglich zu gestalten, sodass es zu keinerlei Problemen kommen kann.
Konkret setzt man beim Bearbeitungszentrum "DBF 630" heute auf zwei Energiezuführungen, die mit fertig konfektionierten chainflex Leitungen unter dem Namen "readycable" vertrieben werden. Die anschlussfertig gelieferten Leitungen können zeitsparend installiert werden. Von der eigentlichen Energiezuführung bis zu jeder Chainflex-Spezialleitung setzte der Maschinenbauer auf qualitativ hochwertige Teile: Alle Bus-, Servo- oder Steuerleitungen sind mit integrierten Zugentlastungselementen ausgestattet. Dazu kommen noch zusätzliche Innenaufteilungselemente, um die Lebensdauer der einzelnen Leitungen zu erhöhen. Stecker, Anschlüsse und vom Kunden vorgegebene Stahlbauteile runden das komplette vorkonfektionierte System ab.
Da Dörries Scharmann ausschließlich kundenspezifisch fertigt, besteht die Schwierigkeit darin, die jeweilige Länge der Zuleitungen exakt zu definieren. Daher war dem Maschinenspezialisten ein Zulieferer wichtig, der technische Unterstützung liefern, flexibel auf die unterschiedlichen Anforderungen reagieren und vor allem sehr kurzfristig die Bestellung umsetzen kann. Stefan Nethövel,  Bereichsleier Materialwirtschaft/Logistik bei Dörries Scharmann ergänzt: "Wenn das Maschinenkonzept steht, muss die Lieferung einer komplett vorkonfektionierten Energiezuführung grundsätzlich innerhalb von zehn Arbeitstagen gewährleistet sein.“


„An die Verfügbarkeit des Bearbeitungszentrums weren im Einsatz sehr hohe Anforderungen gestellt. Es läuft in der Regel 24 Stunden im Produktionsbetrieb. Entsprechend langlebig müssen alle zum Einsatz kommenen Komponenten sein. Unsere hochwertigen Maschinen erfordern Qualitätsprodukte."

Stefan Nethövel, Bereichsleiter Materialwirtschaft/Logistik der Dörries Scharmann Technologie GmbH

Energiekette mit chainflex-Leitungen Vorkonfektionierte Energiezuführungen mit integrierter Zugentlastung und der von Kundenseite vorgegebenen Stahlbauteile.
Energiekette mit chainflex-Leitungen Vorkonfektionierte Energiezuführung mit Chainflex-Leitungen.

Systempartnerschaft im Visier

„Innerhalb von rund sieben Monaten haben wir das Bearbeitungszentrum DBF 630 entwickelt und gebaut. Schon frühzeitig haben wir uns dabei auf einzelne Lieferanten festgelegt. Und igus war von Anfang an dabei. Aus meiner Sicht gibt es viele Argumente für vorkonfektionierte Energiezuführungen. Allerdings muss der Aufwand in der Konstruktion überschaubar sein“, bilanziert Stefan Nethövel.
Bei der Auswahl der Lieferanten wird bei DST sehr viel Wert auf  Qualität und Partnerschaft gelegt. Eingebunden in die Entwicklung der neuen Maschine, konnten sie schon beim Prototypenbau der DBF 630 ihre Leistungsfähigkeit unter Beweis stellen. „Mit dem Bearbeitungszentrum beweisen wir unseren Kunden unsere Leistungsfähigkeit und bieten ihm eine hohe Prozess- und Zukunftssicherheit. Diesem technischen Anspruch, jederzeit auch die eigenen Prozesse an die sich permanent verändernden Anforderungen anzupassen, müssen unsere Lieferanten folgen können. Wir haben nicht nur manche Entwicklung angestoßen, sondern erwarten auch, dass wir jederzeit am technischen Know-how unseres Systempartners partizipieren können. In der Zusammenarbeit mit igus haben wir bei der Entwicklung dieses Bearbeitungszentrums diesbezüglich gute Erfahrungen gesammelt“, blickt Stefan Nethövel abschließend auf die Zusammenarbeit zurück.


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