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Einsparungen bei Logistik und Montage

readychain® für Holzbearbeitungsmaschinen

95 % der Holzbearbeitungsmaschinen der Weeke Bohrsysteme GmbH sind mit igus®-Energiezuführungen ausgestattet. Um die Produktionskosten am Standort Deutschland weiter zu optimieren, hat sich das Unternehmen vor einem Jahr entschlossen, bei einer neuen Baureihe von Bearbeitungsmaschinen, für die Stationärfertigung der Venture-Serie, vorkonfektionierte readychain®-Energiezuführungen einzusetzen.

Einzellösung durch gemeinsame Projektierung

„Wir bauen für den internationalen Markt hochwertige Standardmaschinen, die problemlos funktionieren müssen“, so der stellvertretende Geschäftsführer von Weeke, Theo Sudholt. Um die Kosten für die Stationärmaschinen zu optimieren, wird nun verstärkt auf Systemlieferanten gesetzt. Gemeinsam mit igus® wurde eine Lösung für drei unterschiedliche CNC-Maschinen projektiert, um die x- und y- Achse flexibel mit Energie und Signalen zu versorgen. Innerhalb einer garantierten Lieferzeit von zehn Arbeitstagen kommt in der Venture- Serie readychain® zum Einsatz. Das ist ein vorkonfektioniertes System mit eingelegten chainflex®-Leitungen und allen Steckverbindungen, beschriftet, mit definierten Überständen laut Kundenvorgabe.

Es steht wenig Platz zur Verfügung und aufgrund der komplexen Bewegungen werden die Leitungen stark strapaziert. Die Vorschubgeschwindigkeiten liegen bei 100 m/min und die Verfahrwege bei 4 bis 6 m. Auch soll die Kette schnell zu montieren und wartungsfreundlich sein. Hinzu kommt der Späne- und Staubschutz. Gebohrt wird mit bis zu 24.000 Umdrehungen. Feinster Staub fällt an, der nicht in die Kettengelenke eindringen darf, auch wenn die Maschinen im Späneflug arbeiten.

Holzbearbeitungsmaschine

Vorkonfektionierte Energiezuführung für Bearbeitungszentrum.

 

Bei der Venture-Baureihe kommen erstmals vorkonfektionierte Energiezuführungen zum Einsatz. Die Baureihe für die Stationärfertigung deckt die Komplettbearbeitung Bohren, Fräsen und Sägen sowie das Nuten der Werkstücke in einer Aufspannung ab und bleibt auf der Basis des Baukastensystems für die Zukunft erweiterbar. Ihre Einsatzgebiete liegen u. a. in der Tür-, Büromöbel- und Küchenbearbeitung.

„Aufgrund der guten Zusammenarbeit haben wir uns für das vorkonfektionierte System entschieden, um die Durchlaufzeiten zu reduzieren“, bilanziert Theo Sudholt. „In enger Zusammenarbeit haben wir gemeinsam in ungefähr drei Monaten die Systemlösung projektiert. Im Herbst letzten Jahres ist die Baureihe in Serie gegangen, bis jetzt haben wir schon mindestens 150 Maschinen mit der Systemlösung bestückt.

Holzbearbeitungsmaschine

Theo Sudholt in der Montage für die CNC-gesteuerten Bearbeitungszentren für die Stationärfertigung

 
Halbierte Installationszeiten

Um die beiden Achsen der Stationärmaschinen zu versorgen, fiel die Wahl auf Energierohre. So konnte eine Anforderung des amerikanischen Marktes erfüllt werden. Die Späne abweisende Außenkontur und die gekapselten bzw. geschlossenen Anschläge sorgen für einen umfassenden Schutz der Leitungen und Schläuche. Durch das gute Verhältnis des Innen- zum Außenmaß können sie Platz sparend montiert werden. Die rund 23 chainflex®-Leitungen – Servo- und Datenleitungen, Steuerund Lichtwellenleitungen – sind international ausgelegt und entsprechen den UL-Anforderungen.

Bei Weeke wurden für drei Maschinentypen unterschiedlich vorkonfektionierte Energiezuführungen projektiert. „Bei einer Konfektionierung bei uns vor Ort könnten wir die kurzen Standzeiten niemals erreichen“, macht Helmut Gröne klar. Theo Sudholt erläutert abschließend: „Wir werden in Zukunft verstärkt auch in anderen Bereichen auf Systemlieferanten setzen. Damit sparen wir einerseits Kosten und können uns andererseits auf unsere Kerngeschäft konzentrieren. Mit den vorkonfektionierten Energiezuführungen haben wir bei der Venture-Serie gute Erfahrungen gemacht. Ein Ausbau des Systems auf andere Holzbearbeitungsmaschinen ist denkbar.“

Holzbearbeitungsmaschine

Hohe Belastung durch Späne und Staub

 
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