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„Wir stellen höchste Anforderungen an unsere Lieferanten“

Vorkonfektionierte Energiezuführungen für ein Bearbeitungszentrum der Sonderklasse

Drehen, Bohren, Fräsen in nur einer Aufspannung: das ist das Hauptmerkmal des DBF 630 Bearbeitungszentrums. Dazu kommen noch Genauigkeiten von 5 bis 6 μm – alle Features stellen nicht nur höchste Anforderungen an den Werkzeugmaschinenbauer, sondern auch an die Komponentenlieferanten. Darüber hinaus sollen die hochwertigen Maschinen in einem überschaubaren Zeit- und Kostenrahmen montiert werden. Vorkonfektionierte Energiezuführungen kommen hier zum Zuge. Sie sorgen für das geforderte Einsparpotenzial der Prozesskosten.

„Wir sind ein Sondermaschinenbauer und stellen technisch äußerst hochwertige Maschinen her. Kein Bearbeitungszentrum gleicht dem anderen“, macht der Prokurist Stefan Nethövel, Bereichsleier Materialwirtschaft/ Logistik der Dörries Scharmann Technologie GmbH, gleich zu Beginn klar. „Und unser Hauptfokus liegt auf den transparenten Prozesskosten. Wir sind ständig auf der Suche nach Einsparpotenzialen. Sie liegen aus unserer Sicht beispielsweise in den Entwicklungs- und Lagerkosten sowie in der Montagezeit. Die konstruktive Zusammenarbeit mit unseren Lieferanten spielt deshalb für uns eine ganz wesentliche Rolle“, so Stefan Nethövel. „Sie müssen schnell und flexibel auf unsere technisch sehr hohen und sich ständig ändernden Anforderungen reagieren können!“

Bei der Dörries Scharmann Technologie GmbH (DST), Mönchengladbach, vereinen sich die Unternehmenswurzeln der Marken Dörries, Scharmann sowie Droop + Rein und Berthiez mit einer über 130jährigen Historie. Heute steht das Unternehmen für zukunftsweisende Werkzeugmaschinen-Konzepte und konkrete Lösungen. Zum Produktspektrum zählen Bearbeitungszentren unterschiedlicher Konzeptionen: Dreh-, Bohrund Fräszentren sowie Schleifmaschinen. Ein Fokus liegt auf der Bearbeitung komplexer Bauteile. Kunden von DST sind weltweit führende Hersteller aus den Branchen Automobil- und Fahrzeugbau, Luft- und Raumfahrt, Energiewirtschaft sowie dem Maschinen-, Werkzeug- und Formenbau. „Unsere Maschinen sollen nicht nur die gestellte Aufgabe erfüllen, sondern darüber hinaus dem Anwender signifikante Steigerungen an Effizienz, Präzision und Produktivität ermöglichen“, verdeutlicht Stefan Nethövel die anspruchsvolle DSTProduktphilosophie.

Sondermaschinenbau

Vorkonfektionierte Energiezuführungen mit integrierter Zugentlastung und der von Kundenseite vorgegebenen Stahlbauteile.

 
Lieferung innerhalb von zwei Wochen

Seit einer Reihe von Jahren setzt DST Energiezuführungen der igus® GmbH, Köln, ein. Um den Kostenaspekt noch stärker in den Griff zu bekommen, suchte man nach weiteren Einsparpotenzialen. Vor gut zwei Jahren erfolgreich mit einem multifunktionalen Portal-Bearbeitungszentrum gestartet, kommen jetzt auch beim neuen Bearbeitungszentrum DBF 630 zwei vorkonfektionierte Energiezuführungen zum Einsatz. Sie werden von igus® unter dem Namen readychain® vertrieben. „Die Zielsetzung soll sein, bei Bedarf innerhalb von zwei Wochen vor Ort fertig konfektionierte Energiezuführungen bei uns vor Ort zur Verfügung zu stellen“, so Stefan Nethövel.

„Bei einer Marktanalyse haben wir festgestellt, dass ein hoher Bedarf für die Kleinteilebearbeitung unter anderem im Automobilsektor besteht. Die Ansprüche sowohl an die Genauigkeiten als auch an die Stückkosten sind weiter gestiegen, so dass wir eine Maschine entwickel haben, die diese Kundenanforderungen verbindet“, blickt Stefan Nethövel zurück. Komplettbearbeitung mit Rund- und Planlaufgenauigkeiten von 5 bis 6 μm an Pumpen- und Ventilgehäusen, Armaturen, Dichtflanschen und Rockbits zählen zu den typischen Anwendungen des neuen Bearbeitungszentrums. Sein Erfolgsgarant ist der Dreh-, Bohr- und Fräskopf (DBF). Zum Drehen am fest stehenden Werkstück lässt sich der rotierende Drehmeißel radial +/- 35 mm verschieben (Servoachse). Im Kopf integrierte Ausgleichsmassen kompensieren automatisch die sonst wirkende Unwucht. So sind Drehzahlen bis 1 200 min-1 für die Drehbearbeitung möglich. Zum Bohren und Fräsen beschleunigt eine 35 kW-Spindel bis auf 3 500 min-1. Das kompakte Bearbeitungszentrum mit 630 x 630 mm-Paletten und Zuladungen bis 600 kg verfügt über ein Kettenmagazin mit einer Kapazität von bis zu 60 Werkzeugplätzen. Alternativ kann ein Regalmagazin mit 150 bis 330 Plätzen gewählt werden.

„Wir haben gezeigt, dass mit dieser Maschine die Leistung des Kunden um rund 30 % aufgrund der schnelleren Bearbeitungszeit steigt“, erläutert Stefan Nethövel. Das Bearbeitungszentrum kann bei Bedarf auch in Reihe stehen. Für einen Armaturenhersteller wurde bereits ein Konzept entwickelt, das eine Verkettung in der zweiten Ausbaustufe von bis zu fünf Maschinen vorsieht.

So wenige Schnittstellen wie möglich

„An die Verfügbarkeit des Bearbeitungszentrums werden im Einsatz sehr hohe Anforderungen gestellt. Es läuft in der Regel 24 Stunden im Produktionsbetrieb. Entsprechend langlebig müssen alle zum Einsatz kommenden Komponenten sein“, so Stefan Nethövel. „Unsere hochwertigen Maschinen erfordern Qualitätsprodukte.“ Das spiegelt sich auch in der Auswahl der igus-Komponenten wider. Von der eigentlichen Energiezuführung bis zu jeder Chainflex- Spezialleitung: Alle Bus-, Servo- oder Steuerleitungen sind mit integrierten Zugentlastungselementen ausgestattet. Dazu kommen noch zusätzliche Innenaufteilungselemente, um die Lebensdauer der einzelnen Leitungen zu erhöhen. Stecker, Anschlüsse und vom Kunden vorgegebene Stahlbauteile runden das komplette vorkonfektionierte System ab.

„Unser Bestreben war, ein Komplettsystem zu installieren, das fix und fertig zum vorgegebenen Termin angeliefert wird. Wir haben von Anfang an gemeinsam mit igus ein Konzept entwickelt, die Energiezuführung so mit der Maschine zu verbinden, dass einerseits wenige Schnittstellen anfallen und andererseits eine saubere Zuführung aller Komponenten gewährleistet ist“, verdeutlicht Stefan Nethövel. „Dazu kommt natürlich der Kostenfaktor. Das eigene Konfektionieren kostet sehr viel Zeit und Geld. Es fallen nicht nur Lager-, sondern auch Bestellkosten an. Jedes einzelne Teil muss mehrfach in die Hand genommen werden, die teuren Montagezeiten rechnen sich einfach nicht für uns. Unsere Kernkompetenz ist der Sondermaschinenbau und nicht die Lagerung und anschließende Konfektionierung der einzelnen Komponenten.“

Kürzeste Reaktionszeiten im Fokus

In enger Zusammenarbeit beider Häuser entstand in den letzten Monaten ein Energiezuführungskonzept. Es ist die Aufgabe unserer Konstruktion gemeinsam mit dem Lieferanten eine funktionierende Lösung zu entwickeln, damit es bei der Montage der Bearbeitungszentren zu keinerlei Problemen kommt. Da wir ausschließlich kundenspezifisch fertigen, besteht die Schwierigkeit darin, die jeweilige Länge der Zuleitungen exakt zu definieren. Hier benötigen wir einen Zulieferer, der technische Unterstützung liefern, flexibel auf die unterschiedlichen Anforderungen reagieren und vor allem sehr kurzfristig unsere Bestellung umsetzen kann, macht Stefan Nethövel klar. Wenn das Maschinenkonzept steht, muss die Lieferung einer komplett vorkonfektionierten Energiezuführung grundsätzlich innerhalb von zehn Arbeitstagen gewährleistet sein.

Michael Offner, der igus® Produktmanager für Energiekettensysteme, zeigt sich diesen Anforderungen gewachsen. „Im Stammhaus in Köln ist nicht nur die Anzahl der Konfektionierungsarbeitsplätze um rund 30 % gestiegen, sondern auch auf die Lagerhaltung wird großen Wert gelegt. Ab Lager sind über 6 000 Stecker und Komponenten für alle gängigen Antriebshersteller verfügbar. So können wir nicht nur auf die Anforderungen des Werkzeugmaschinenbaus schnell reagieren.“

Systempartnerschaft im Visier

„Innerhalb von rund sieben Monaten haben wir das Bearbeitungszentrum DBF 630 entwickelt und gebaut. Schon frühzeitig haben wir uns dabei auf einzelne Lieferanten festgelegt. Und igus® war von Anfang an dabei. Aus meiner Sicht gibt es viele Argumente für vorkonfektionierte Energiezuführungen. Allerdings muss der Aufwand in der Konstruktion überschaubar sein“, bilanziert Stefan Nethövel.

Bei der Auswahl der Lieferanten wird bei DST sehr viel Wert auf Qualität und Partnerschaft gelegt. Eingebunden in die Entwicklung der neuen Maschine, konnten sie schon beim Prototypenbau der DBF 630 ihre Leistungsfähigkeit unter Beweis stellen. „Mit dem Bearbeitungszentrum beweisen wir unseren Kunden unsere Leistungsfähigkeit und bieten ihm eine hohe Prozess- und Zukunftssicherheit. Diesem technischen Anspruch, jederzeit auch die eigenen Prozesse an die sich permanent verändernden Anforderungen anzupassen, müssen unsere Lieferanten folgen können. Wir haben nicht nur manche Entwicklung angestoßen, sondern erwarten auch, dass wir jederzeit am technischen Know-how unseres Systempartners partizipieren können. In der Zusammenarbeit mit igus haben wir bei der Entwicklung dieses Bearbeitungszentrums diesbezüglich gute Erfahrungen gesammelt“, blickt Stefan Nethövel abschließend auf die Zusammenarbeit zurück.

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