Das künstliche Herz besteht aus einer Antriebseinheit sowie zwei Pumpkammern, die als Verdrängerpumpen arbeiten. Die Pumpkammern verfügen über ein starres Gehäuse und flexible Membranen, die über einen patentierten elektromechanischen Linearantrieb alternierend ausgelenkt werden. Durch diese Bewegung erzeugen die künstlichen Herzklappen einen gerichteten, pulsatilen Blutfluss.
Innerhalb der Antriebseinheit kommt ein Achse-Gleitlager-System zum Einsatz, das die Spulen des Aktors hochpräzise durch das Magnetfeld des Stators führt. Um höchstmögliche Leistungseffizienz des Antriebs zu erreichen, besteht zwischen den Spulen des Aktors und den Magneten nur ein minimaler Luftspalt. Positionssensoren am Lager überwachen die Bewegung der Achse genau und lassen nur wenige Zehntel Millimeter an Versatz und wenigen Grad an Verdrehung zu.
Die technischen Herausforderungen sind zahlreich: Das System muss wartungsfrei arbeiten und unter wechselnden Belastungen eine dauerhafte Präzision gewährleisten. Das Gleitlager muss über eine Lebensdauer von 5 Jahren (etwa 370 Millionen Zyklen) wiederholten Torsionsbelastungen standhalten sowie wechselnden Querbelastungen, abhängig von der Patientenlage und Patientenbewegungen.
Eine kompakte Baugröße, geringes Gewicht sowie chemische Beständigkeit und geringe Feuchtigkeitsaufnahme sind weitere entscheidende Faktoren. Zwar befindet sich das Gleitlager im Inneren der Antriebseinheit, wo kein direkter Kontakt zu körpereigenen Flüssigkeiten besteht. Aufgrund der Permeabilität der Kunststoffe ist aber langfristig mit Feuchtigkeit im Antriebsinneren und somit am Lager zu rechnen. Außerdem dürfen keine potenziell gefährlichen Metallabriebrückstände entstehen.
Im ersten Anlauf wurde ein Zwei-Achsen-System getestet, das aber aufgrund schwer einzuhaltender Fertigungstoleranzen schwergängig war und sogar zum Bruch einer Achse führte. Außerdem war der Platzbedarf der Lösung aufgrund zweier Gleitlager deutlich höher.
